Магний МЛ3

Марка: МЛ3	Класс: Магниевый литейный сплав
Использование в промышленности: детали с высокой герметичностью; предельная рабочая температура: 150°C

Химический состав в % сплава МЛ3
Fe	до 0,06
Si	до 0,25
Mn	0,15 - 0,5
Ni	до 0,01
Al	2,5 - 3,5
Cu	до 0,1
Zr	до 0,002
Be	до 0,002
Mg	93,9 - 96,85
Zn	0,5 - 1,5

Дополнительная информация и свойства

Твердость материала: HB 10 -1 = 45 МПа

Линейная усадка, %: 1.4 - 1.6

Температура литья, °C: 720 - 800

Механические свойства сплава МЛ3 при Т=20oС
Прокат	Размер	Напр.	σв(МПа)	sT (МПа)	δ5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м2)
			180	55	8	11

Физические свойства сплава МЛ3
T (Град)	E 10- 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	0.43		104.7	1780	1046.7
100		27

Получение сплава магния МЛ3: вначале делается предварительный сплав, а затем на основе результатов начинается приготовление рабочих сплавов с использованием скрапных и раздаточных тиглей. Для ведения плавки данным методом используют плавильный агрегат (стенд), состоящий минимально из трех плавильных печей, из которых одна печь предназначается для переплава отходов (скрапа) производства и называется скрапной печью. Другая печь предназначается для приготовления рабочего сплава, которым будут заливаться формы, и называется раздаточной печью и третья печь предназначается для расплавления флюса (№ 2, ВИ2 или карналлита), необходимого для прогрева и промывки разливочных ковшей и плавильного инструмента.

При больших масштабах производства раздаточная печь обслуживается двумя или тремя скрапными печами, а флюсовая печь может обслуживать 8—10 плавильных печей.

Приготовление рабочего сплава производится в следующем порядке.

Перед загрузкой шихты скрапный тигель нагревают до температуры красного каления (700—800°С), после чего загружают флюс ВИ2 (№ 2) в количестве 0,1—0,25% от массы шихты. По расплавлении флюса в тигель загружают отходы производства, предварительно подогретые. Загруженную шихту присыпают флюсом ВИ2 (№ 2) в количестве 0,5—1,5% от массы шихты.

После расплавления шихты металл при температуре 700— 720° С рафинируют; одновременно с этой операцией подготавливается раздаточный тигель. Последний подогревают до температуры красного каления и загружают в него флюс ВИ2 или № 2.

После рафинирования расплава в скрапном тигле его переливают разливочными ковшами или с помощью сифона в раздаточный тигель. Последний наполняют жидким металлом примерно на ²/з его объема и загружают чушками первичного или предварительного сплава, подогретыми на борту печи до температуры 120—200° С.

Скрапный тигель также догружают предварительно подогретой шихтой, состоящей из возврата производства.

Последующие технологические операции плавки сплава в скрапном тигле заново повторяются, как было описано выше.

После расплавления загруженной шихты в скрапном тигле расплав переливают в раздаточный тигель, доводят его до температуры 700—730° С и при этой температуре производят рафинирование.

По окончании рафинирования с поверхности расплава удаляют шлак и загрязненный флюс и присыпают ее свежим флюсом ВИ2. Затем производят модифицирование способом перегрева сплава (сплав системы магний—алюминий—цинк) или обработкой сплава углеродосодержащими солями.

После модифицирования расплав доводят до температуры разливки 750—800°С, производят отбор технологических проб на структуру излома и разливают по формам. Перед отбором металла разливочный ковш нагревается и промывается во флюсе третьей промывной печи. Промывочный флюс в течение всей работы поддерживается на постоянном температурном уровне, равном 750—850° С.

Операция промывки разливочного ковша производится следующим образом. Ковш погружают и несколько раз поворачивают в расплавленном флюсе, чтобы флюсом были промыты как наружные, так и внутренние стенки ковша. Затем ковш вынимают из флюсового тигля и остатки флюса сливают через широкое отверстие ковша. После этого ковш поворачивают кверху дном и остатки флюса с носка, стенок и дна ковша тщательно стряхивают.

Разливка жидкого металла из раздаточного тигля производится следующим образом: разливочный ковш после его промывки во флюсе промывного тигля медленно опускается до соприкосновения дна ковша с флюсовым покровом на зеркале металла, затем быстрым движением слой флюса отводится дном ковша в сторону, после чего ковш поворачивается и широким отверстием забирает металл. Ковш с металлом вынимается из тигля, выдерживается над тиглем до полного стекания флюса со стенок ковша, затем небольшое количество металла (2—3%) сливается через носок ковша в тигель.

Во время отбора металла из тигля очаги горения металла тушат флюсом ВИ2.

После разливки металла по формам из тигля с помощью ложки-шумовки удаляют скопившиеся на дне тигля загрязнения (шлак и загрязненный флюс), затем в том же технологическом порядке производят повторную плавку рабочего сплава.

Приготовление рабочего сплава без скрапного тигля. Отличительной особенностью данного метода плавки является то, что один и тот же плавильный тигель предназначается и для расплавления шихты и раздачи металла и для заливки форм.

Плавильный блок может состоять минимально из двух печей: одной печи для расплавления шихты и второй — для расплавления промывного флюса (№ 2, ВИ2 или карналлита).

Приготовление рабочего сплава производится в следующем порядке.

В подогретый и офлюсованный тигель загружают составляющие шихты в следующей последовательности: чушки первичного или предварительного сплава, чушки переплава возврата 2-го и 3-го сортов, крупные отходы и бракованные отливки. Возврат в виде остатков металла в разливочных ковшах после заливки форм сливать в печь не рекомендуется.

Плавление шихты и другие необходимые технологические операции производятся так же, как и во второй печи при работе со скрапным и раздаточным тиглями.

Недостатком метода плавки в стационарных литых стальных тиглях является затруднение применения их для отливки крупных деталей, возможность попадания флюса в отливку при неправильном зачерпывании металла в заливочный ковш и пониженный коэффициент использования жидкого металла вследствие того, что из тигля вычерпывается не более чем ²/3—³/₄ расплавленного в нем металла.