Сталь марки Х12

Марка: Х12
Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 , ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: холодные штампы высокой устойчивости против истирания, не подвергающиеся сильным ударам и толчкам; волочильные доски, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы, сложные секции кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповки активной части электрических машин и т. д.
Химический состав в % стали Х12
C 2 - 2,2
Si 0,1 - 0,4
Mn 0,15 - 0,45
Ni до 0,35
S до 0,03
P до 0,03
Cr 11,5 - 13
Mo до 0,2
W до 0,2
V до 0,15
Ti до 0,03
Cu до 0,3
Fe ~83
Дополнительная информация и свойства
Температура критических точек: Ac1 = 810 , Ac3(Acm) = 835 , Ar3(Arcm) = 770 , Ar1 = 755 , Mn = 180
Твердость стали Х12 после термообработки
Состояние поставки, режимы термообработки HRC (HB)
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы.
Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С
Изотермический отжиг 830-850 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 720-740 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух. Подогрев 650-700 °С. Закалка 950-980 °С, масло Отпуск:
180-200 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки)
320-350 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки)
До (255)
Св. 62
(255)

61-63
58-59
Ударная вязкость и твердость стали Х12 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С KCU (Дж /см2) HRC
Изотермическая закалка с 1000 °С и выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч
150
200
250
22
22
23
64
63
61
Изотермическая закалка с 1050 °С с выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч
150
200
250
32
33
34
62
60
58
Закалка 960-980 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч
200
300
400
500
10
15
34
---
64
62
59
56

Электрошлаковая наплавка стали Х12: электрошлаковую наплавку применяют, если площадь поверхности детали, подлежащей наплавке, достаточно велика. Ее выполняют как в нижнем, так и в вертикальном положении. Для высокохромистых ледебуритных сталей типа Х12 основными легирующими элементами являются углерод (1,2-2,3%) и хром (11,5-13,5%). Некоторые из сталей этого типа легируют незначительными добавками вольфрама, молибдена, азота, никеля, ванадия и титана. Основные легирующие элементы сообщают сталям высокую твердость, износостойкость, глубокую прокаливаемость и малую деформируемость при закалке. После отжига они удовлетворительно обрабатываются резцом.

Инструмент с наплавленным слоем из сталей типа Х12 предназначен для обработки особо твердых материалов. Для наплавки применяют преимущественно порошковые электродные проволоки диаметром 2,8-3 мм и флюс АН-26. Химический состав порошковых проволок приведен в таблице ниже. Указанные проволоки обеспечивают наплавленному металлу стандартный состав на обычных режимах электрошлаковой наплавки (Iс на одну проволоку 250 - 500 A, Uc = 30-35 В). Лучшие результаты получены на переменном токе.

Проволока Состав, % (0,3% 51, 0.4% Мп)
C Cr V Другие элементы
ПП-Х 12ВФ/ЭШ 2.3 — 2.4 16 — 17 0.3 1.2 W
ПП-Х 12М/ЭШ 2 15.5 0.3 0.7 Mo
ПП-Х 12Ф1/ЭШ 2 16 1.2
ПП-Х 12Н4Ф/ЭШ 2.3 — 2.5 16 0.3 4 Ni
ПП-Х 12/ЭШ 2.3 — 2.4 16 — 17

Заготовки массой более 25 кг следует подогревать перед наплавкой, а после наплавки отжигать при температуре 700° С в течение 1-2 ч с медленным остыванием. Это позволит избежать, появления холодных трещин после наплавки.

Для последующей механической обработки наплавленное изделие отжигают по режиму: нагрев до 800-870° С, выдержка 1 - 4 ч, медленное охлаждение до 700° С, охлаждение на воздухе; суммарное время охлаждения должно составлять не менее 10 ч. После механической обработки изделие подвергают закалке с отпуском. Режимы закалки выбирают в зависимости от характера эксплуатации.

Краткие обозначения:
σв - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
  ε - относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 - предел упругости, МПа
  Jк - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 - предел текучести условный, МПа
  σизг - предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 - относительное удлинение после разрыва, %
  σ-1 - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж - предел текучести при сжатии, МПа
  J-1 - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν - относительный сдвиг, %
  n - количество циклов нагружения
sв - предел кратковременной прочности, МПа   R и ρ - удельное электросопротивление, Ом·м
ψ - относительное сужение, %
  E - модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2   T - температура, при которой получены свойства, Град
sT - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа   l и λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB - твердость по Бринеллю
  C - удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV
- твердость по Виккерсу   pn и r - плотность кг/м3
HRCэ
- твердость по Роквеллу, шкала С
  а - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С
HRB - твердость по Роквеллу, шкала В
  σtТ - предел длительной прочности, МПа
HSD
- твердость по Шору   G - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа
Наверх
Напишите нам